Nazwa Poka Yoke pochodzi od japońskiego poka, oznaczającego błędy i yokeru, inaczej zapobieganie. Jest jedną z technik ciągłego doskonalenia i oznacza zapobieganie błędom powstałym przez nieuwagę i brak koncentracji lub ich sygnalizację. Poka Yoke to również urządzenia, narzędzia, czy oprogramowanie uniemożliwiające przekazanie produktów wadliwych lub niezgodnych ze standardem do kolejnych etapów produkcji.
Metoda Poka Yoke
Poka Yoke dzieli się ze względu na ich funkcje i stosowane metody.
W przypadku urządzeń regulujących stosuje się metody kontroli i ostrzegania. W przypadku urządzeń ustawiających stosuje się metodę kontaktu i koniecznego kroku lub ustalonej wartości.
Metoda kontroli i ostrzegania polega na zatrzymaniu maszyny lub urządzenia w momencie wystąpienia lub wykrycia wady produktu i ponownym uruchomieniu dopiero
po usunięciu lub naprawie wadliwego produktu. Wbudowane w maszynę funkcje kontrolne umożliwiają zatrzymanie jej w przypadku wykrycia usterki lub wady. Efekty świetlne lub sygnały dźwiękowe ostrzegają operatora o wystąpieniu wady. Niestety brak reakcji ze strony operatora pozwala na dalszą produkcję z wadami, czego chcemy uniknąć.
Metoda kontaktu możliwa zastopowanie wady, np. stosując wymuszone układ otworów, które określają sposób ułożenia elementu i nie pozwalają na inny niż wymagany. Albo kamery optyczne sprawdzające kolor produktu, kształt czy porównujące badany element ze wzorcem. Wykrywają niezgodność, dają sygnał i jednocześnie zatrzymują proces.
Metoda koniecznego kroku polega na wykryciu błędu powstałego przez niespełnienie sekwencji czynności/kroków, czy zachowania czasu ustalonego dla poszczególnych operacji.
Metoda ustalonej wartości to sprawdzenie określonej ilości elementów lub ruchów zgodnych z wyznaczonymi standardami. Wykorzystuje się do tego np. liczniki ruchów.
Przykłady zastosowania Poka Yoke
Zastosowanie urządzeń świetlnych pick-to-light podczas kompletacji zamówień. Urządzenia te poprzez sygnały świetlne wskazują operatorom rodzaj produktu, miejsce pobrania oraz niezbędną do pobrania ilość, przez co eliminują błędy ludzkie występujące
w procesie kompletacji (niekompletne zamówienia, niewłaściwa ilość lub błędny artykuł).
Oprogramowanie magazynowe służące do określenia kolejności wykonania zadań. System przesyła na urządzenie informacje o sekwencji czynności, pracownik po otrzymaniu informacji/polecenia potwierdza wykonanie zadania w celu otrzymania kolejnego polecenia. W ten sposób pracownicy szybciej, efektywniej i nie popełniając błędów wykonują swoje obowiązki.
Ogrodzenia ochronne zabezpieczające obszar pracy automatycznych urządzeń przed nieupoważnionymi osobami i wypadkami. Układ awaryjnego zatrzymania urządzeń spowoduje ich zatrzymanie w przypadku wejścia w tę strefę np. przez pomyłkę pracownika.
Przykłady urządzeń Poka Yoke można zauważyć nie tylko w firmie produkcyjnej, ale również w towarzyszących nam na co dzień czynnościach. Podczas wypłacania pieniędzy
w bankomacie mamy dokładnie określony czas na odebranie banknotów. Ponadto chcąc skorzystać z bankomatu, kartę płatniczą możemy w nim umieścić tylko w jednej pozycji. Bankomat nie wyda również pieniędzy, jeżeli wcześniej nie usunie się z niego karty.
Winda również jest przykładem urządzenia Poka Yoke, gdyż wyposażona jest w czujniki uniemożliwiające zamknięcie drzwi w momencie, gdy między nimi znajduje się człowiek lub przedmiot eliminując tym samym występowanie wypadków.
Dlaczego warto stosować Poka Yoke w firmie?
- Eliminacja błędów ludzkich i systemowych.
- Zmniejszenie ilości wadliwych wyrobów, a co za tym idzie mniejsza liczba reklamacji.
- Skuteczniejsza kontrola procesów.
- Poprawa jakości produktów, usług i procesów.
- Skrócenie czasu realizacji procesów, co przekłada się na wzrost możliwości produkcyjnych.
- Redukcja kosztów naprawy.
Wdrożenie rozwiązań Poka Yoke powoduje zatem większą wydajność procesów produkcyjnych. Mniejsza liczba wad, usterek i różnego rodzaju błędów to większy zysk
i satysfakcja zarówno pracowników, jak i klientów.
Rekomendujemy stosowanie poka yoke na etapie projektowania produktu oraz projektowania procesu. Inwestycja czasu w zapobieganie powstawaniu błędom zwróci się już na etapie uruchamiania.
